1、严格控制饲料原料标准。

符合公司原料标准的原料才是我们需要的原料，避免使用霉变原料和超水分原料。

2、慎重使用高水份原料。

如：湿的发酵原料，渗水的饲料原料、吸水饲料原料、高水份麸皮、糖蜜等。如果没有办法避免这些原料，在使用防霉剂时，需要选择湿料专用防霉剂或在正常添加量的基础上增加2-3倍以上防霉剂。防霉剂与湿原料一起预混后使用效果更好。


3、选择适合自己工艺的防霉剂产品。

如：粉料选用纯丙酸或“丙酸+丙酸钠/铵”双乙酸钠等产品；颗粒料选“丙酸+丙酸钠/铵”双乙酸钠等产品；膨化饲料需要耐高温的“丙酸钙、山梨酸双乙酸钠等”产品；保质期特别长的饲料先用双乙酸钠极速防霉配合挥发性差的“丙酸钙、丙酸+丙酸钠、山梨酸等”产品；使用水分高的原料选用专用防霉剂或大幅度增加添加量等。采用物理吸附和生物降解的技术，双管齐下，天然生物原料可长期用于饲料有效去除霉菌且不吸营养。

4、一定要关注防霉剂产品自身的稳定性。

防霉剂产品是否会随保存期增加而有效成分降低；批次之间或同批次间的有效成分是否一致。

5、一定要正确添加使用防霉剂产品。

防霉剂产品一般都具有挥发性和渗透性，而且大多数成分都是酸，不建议防霉剂产品与其它小原料一起预混而做成核心料，否则容易造成防霉剂效果降低(酸碱反应），同时伴随着核心料发热等现象（纯丙酸钙型防霉剂除外）；建议防霉剂直接在全价料的小料口直接添加。

6、防霉剂产品的添加量一定要合理。

防霉剂的添加量应根据批次饲料中最高水分的添加量添加，而不是平均水分的添加量添加。

7、防霉剂产品的添加量一定要精准。

添加防霉剂产品时不能是一个大概用量，要求配料人员必须称量添加。

8、开包后的防霉剂应尽快使用完。

开包后未使用完的防霉剂不能长期存放，否则防霉效果会下降。

9、蒸汽压力需要稳定。

每天开机时，前期带水蒸汽尽可能排尽，同时要求蒸汽压力供应稳定，避免局部饲料水分偏高。

10、机头料和机尾料一定不要直接进入成品中。

需要通过系统或人工返回同批次或下批次产品中。

11、避免设备残留，定期对设备中的残留进行彻底清理。

春、夏天建议每天对容易集料的设备进行清理一次，整个生产线每周进行彻底清理一次。

12、注意饲料的包装温度。

饲料包装温度一定要接近室温（不超过3℃），不要出现热心料和高温料。

13、饲料储存及运输需要避免雨淋和暴晒。

储存时、注意通风和垫仓板。运输途中的暴晒往往会被忽视。